内容导读：导航目录:1、cnc加工中心如何把程序设定一下然后按一下启动键就加一个按一下就加一个？2、cnc车床编程3、cnc数控加工什么定位。4、cnc加工中心的精确定位问题如何解决？板材翻面后，如何对位？5、cnc加工中心...……
导航目录:
- 1、cnc加工中心如何把程序设定一下然后按一下启动键就加一个按一下就加一个？
- 2、cnc车床编程
- 3、cnc数控加工什么定位。
- 4、cnc加工中心的精确定位问题如何解决？板材翻面后，如何对位？
- 5、cnc加工中心怎样操作
cnc加工中心如何把程序设定一下然后按一下启动键就加一个按一下就加一个？
机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
注：主要是看厂家的设定，有些机床可以不用回零的!
二、 装夹工件
工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上；机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污；垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
根据图纸的尺寸，使用卡尺检查工件的长宽高是否合格。
装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象；再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
三、工件分中 找中心
对装夹好的工件可利用寻边器进行碰数定加工参考零位，寻边器可用光电式和机械式两种。 *** 有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：
光电式静止，机械式转速450~600rpm。分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。
把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。
认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。
四、根据编程作业指导书准备好所有刀具
根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。
把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。
单边碰数的也是按上面的 *** 碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。
检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。
根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。
五、加工参数的设定
在加工中主轴转速的设定： N=1000×V/（3.14×D）
N：主轴转速（rpm/min）
V：切削速度（m/min）
D：刀具直径（mm）
加工的进给速度设定： F=N×M×Fn
F：进给速度（mm/min）
M：刀具刃数
Fn：刀具的切削量（mm/转）
每刃切削量设定： Fn=Z×Fz
Z：刀具的刃数
Fz：刀具每刃的切削量（mm/转）
六、开始加工
执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。
开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。
开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有则必须重新校正和碰数。
在加工过程中不断优化加工参数，达更佳加工效果。
因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。
加工类型：孔加工：在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~2mm的钻头钻孔，最后用合适的钻头精加工。
铰孔加工：对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻头钻孔，最后再用铰刀铰孔，铰孔加工时注意控制主轴转速在70~180rpm/min内。
镗孔加工：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小1~2mm的钻头钻孔，然后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边0.3mm左右加工余量，最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，最后一次精镗余量不能少于0.1mm。
直接数控（DNC）操作：在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设定好参数。在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工程序的文件名。在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。在计算机上按回车键盘就可进行DNC传数加工。
七、工人自检内容、范围
加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。
工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。
在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：工件是否有松动；工件是否正确分中；加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外）。
经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。
工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。
cnc车床编程
每台机都不怎么一样的
G代码是数控程序中的指令。一般都称为G指令。
代码名称-功能简述
G00------快速定位
G01------直线插补
G02------顺时针方向圆弧插补
G03------逆时针方向圆弧插补
G04------定时暂停
G05------通过中间点圆弧插补
G07------Z 样条曲线插补
G08------进给加速
G09------进给减速
G20------子程序调用
G22------半径尺寸编程方式
G220-----系统操作界面上使用
G23------直径尺寸编程方式
G230-----系统操作界面上使用
G24------子程序结束
G25------跳转加工
G26------循环加工
G28------回参考点(机床零点)
G30------倍率注销
G31------倍率定义
G32------等螺距螺纹切削，英制
G33------等螺距螺纹切削，公制
G53,G500-设定工件坐标系注销
G54------设定工件坐标系一
G55------设定工件坐标系二
G56------设定工件坐标系三
G57------设定工件坐标系四
G58------设定工件坐标系五
G59------设定工件坐标系六
G60------准确路径方式
G64------连续路径方式
G70------英制尺寸 寸
G71------公制尺寸 毫米
G81------外圆固定循环
G331-----螺纹固定循环
G90------绝对尺寸
G91------相对尺寸
G92------预制坐标
G94------进给率，每分钟进给
G95------进给率，每转进给
G00—快速定位
另一种：
G代码
组别
解释
G00
01
定位 (快速移动)
*G01
直线切削
G02
顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)
G03
逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)
G04
00
暂停 (Dwell)
G20
06
英制输入
*G21
公制输入
G28
00
参考点返回
G29
从参考点返回
G32
01
切螺纹
*G36
17
直径编程
G37
半径编程
*G40
07
取消刀尖半径偏置
G41
刀尖半径偏置 (左侧)
G42
刀尖半径偏置 (右侧)
*G54
11
坐标系选择
G55
G56
G57
G58
G59
G71
06
外径/内径车削复合循环
G72
端面车削复合循环
G73
闭环车削复合循环
G76
螺纹切削复合循环
*G80
外径/内径车削固定循环
G81
端面车削固定循环
G82
螺纹切削固定循环
G90
13
绝对编程
G91
相对编程
G92
00
工件坐标系设定
*G94
14
每分钟进给
G95
每转进给
*G96
16
恒线速度切削
G97
华中数控世纪星——M代码指令
辅助功能(M 功能)
代码及其含义
辅助功能包括各种支持机床操作的功能，像主轴的启停、程序停止和切削液节门开关等等。
M代码
模态
说明
M00
非模态
程序停
M02
非模态
程序结束(复位)
M03
模态
主轴正转 (CW)
M04
模态
主轴反转 (CCW)
M05
模态
主轴停
M07
模态
切削液开
M08
模态
切削液开
M09
模态
切削液关
M30
非模态
程序结束并返回程序起点
M98
非模态
子程序调用
M99
非模态
子程序结束
FANUC 0-TD系统
G 代码命令
代码组及其含义
“模态代码” 和 “一般” 代码
“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
G代码
组别
解释
G00
01
定位 (快速移动)
G01
直线切削
G02
顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)
G03
逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)
G04
00
暂停 (Dwell)
G09
停于精确的位置
G20
06
英制输入
G21
公制输入
G22
04
内部行程限位 有效
G23
内部行程限位 无效
G27
00
检查参考点返回
G28
参考点返回
G29
从参考点返回
G30
回到第二参考点
G32
01
切螺纹
G40
07
取消刀尖半径偏置
G41
刀尖半径偏置 (左侧)
G42
刀尖半径偏置 (右侧)
G50
00
修改工件坐标；设置主轴更大的 RPM
G52
设置局部坐标系
G53
选择机床坐标系
G70
00
精加工循环
G71
内外径粗切循环
G72
台阶粗切循环
G73
成形重复循环
G74
Z 向步进钻削
G75
X 向切槽
G76
切螺纹循环
G80
10
取消固定循环
G83
钻孔循环
G84
攻丝循环
G85
正面镗孔循环
G87
侧面钻孔循环
G88
侧面攻丝循环
G89
侧面镗孔循环
G90
01
(内外直径)切削循环
G92
切螺纹循环
G94
(台阶) 切削循环
G96
12
恒线速度控制
G97
恒线速度控制取消
G98
05
每分钟进给率
G99
每转进给率
辅助功能
本机床用S代码来对主轴转速进行编程，用T代码来进行选刀编程，其它可编程辅助功能由M代码来实现，本机床可供用户使用的M代码列表如下(表1.2)：
M代码
功 能
M00
程序停止
M01
条件程序停止
M02
程序结束
M03
主轴正转
M04
主轴反转
M05
主轴停止
M06
刀具交换
M08
冷却开
M09
冷却关
M18
主轴定向解除
M19
主轴定向
M29
刚性攻丝
M30
程序结束并返回程序头
M98
调用子程序
M99
子程序结束返回／重复执行
一般地，一个程序段中，M代码最多可以有一个。
进给速度F
F 指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取决于G94(每分钟进给量mm/min)或G95(主轴每转一转刀具的进给量mm/r)。使用下式可以实现每转进给量与每分钟进给量的转化。
fm=fr×S
fm：每分钟的进给量：(mm/min )
fr：每转进给量：(mm/r )
S：主轴转数，(r/min)
当工作在G01，G02 或G03 方式下，编程的F 一直有效，直到被新的F 值所取代，而工作在G00 方式下，快速定位的速度是各轴的更高速度，与所编F 无关。借助机床控制面板上的倍率按键，F 可在一定范围内进行倍率修调。当执行攻丝循环G76、G82，螺纹切削G32 时，倍率开关失效，进给倍率固定在100％。
[注] 1、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。
2、直径编程时，X 轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变化量/转
刀具功能(T 机能)
T 代码用于选刀，其后的4 位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。T 代码与刀具的关系是由机床制造厂规定的，请参考机床厂家的说明书。执行T 指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。
当一个程序段同时包含T 代码与刀具移动指令时：先执行T代码指令，而后执行刀具移动指令。
T 指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。
cnc数控加工什么定位。
XY定位就很好弄了 你把虎钳 钳口拆掉 装上能切得治具钳口 铣一个圆弧夹住工件就好了 主要是Z轴了 我也没什么好 *** 1就是每件打标工件更高点 在打一个参考平面之间的差值 补在公共坐标系里面，每件这么弄就是麻烦了点 2 就是事先将工件量好 一般大的放在一起 这样就快了 不用每件打表 。如果你机床先进的话 这个产品量大的话 去配一个自动寻边器（一般高速机都可以配）就像检查室的三坐标一样 这个最方便了。
cnc加工中心的精确定位问题如何解决？板材翻面后，如何对位？
精确定位 第2个面要定在之一个面加工过的地方或者定在之一个面上精度高的空里，这样就跟之一个面不会错位。
cnc加工中心怎样操作
加工中心是带有刀库的数控铣床。能够实现对各种盘类、板类、壳体、凸轮、模具等复杂零件一次装夹,可完成钻、铣、镗、扩、铰、刚性攻丝等多种工序加工。
日常的操作步骤：
一、开机：打开外部总电源，启动空气压缩机。
二、返回参考点操作。
三、装夹工件：为便于工件安装，用手动方式尽量把Z轴抬高，用压块、螺杆、扳手等把工件锁紧在工作台上或平口钳上。
四、编制与传输程序 ：1、按零件图技术要求，选择合理加工工艺，编制程序。 2、输入程序。
五、对刀操作
六、自动加工：自动加工执行前，须将光标移动到程序头,确认是加工程序。再选择自动加工方式,按下循环启动按钮,铣床进行自动加工。加工过程中要注意观察切削情况,并随时调整进给速率，保证在更佳条件下切削，直至运行结束。
七、关机
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